| 31 Марта 2010
Состав системы:
1. АРМ (автоматизированное рабочее место) Диспетчера – оформление и управление заказами, печать документов на отгрузку продукции.
2. АРМ Оператора – контроль и управление технологическим процессом.
3. Система управления нижнего уровня – автоматическое управление технологическим процессом под управлением АРМ Оператора и работа в независимом режиме.
4. Модуль взаимодействия с «1С: Бухгалтерией» – интеграция информационной базы системы с базой данных «1С: Бухгалтерии», обеспечение обмена данными в режиме реального времени.
5. Генератор отчетов – формирование и печать отчетов в соответствии с заданными условиями отбора данных.
6. Обеспечение функционирования системы – работа с пользователями, поддержание актуального состояния базовой информационной системы (справочников), поддержание работоспособного состояния базы данных, работа с архивом.
Работа системы
Клиентское приложение системы выполнено под платформу Microsoft® Windows® 2000 и выше и использует Microsoft® Access® 2000 и выше, имеет удобный настраиваемый графический интерфейс, который позволяет быстро и оперативно вводить и получать необходимую информацию.
Все подразделения предприятия, охваченные системой, работают в едином информационном пространстве с единой базой данных, что позволяет обеспечить максимальную оперативность информационного обмена между ними. Разграничение прав доступа к информации и функциям системы позволяет защитить информационную базу.
Юридическое лицо оформляет заказ в бухгалтерии, после чего диспетчер осуществляет оформление наряд-заказа на приобретение продукции в рабочем окне «Диспетчер» (АРМ Диспетчера). Физическое лицо обращается непосредственно к диспетчеру.
После ввода данных диспетчер отправляет заказ на выполнение и распечатывает необходимые документы. На этом этапе функции диспетчера исчерпываются.
После внесения данных диспетчером и отправки заказа на выполнение информация поступает на автоматизированное рабочее место оператора (АРМ Оператора). Оператор запускает и визуально отслеживает процесс изготовления продукции, а также момент отгрузки продукции в автомобиль заказчика. Информация о реализованном заказе и произведенной отгрузке сохраняется в базе
Каждый пользователь системы принадлежит к определенной рабочей группе, для которой установлен свой уровень доступа с соответствующим набором функций. Состав рабочих групп может меняться в процессе модернизации системы. Программой предусмотрена возможность переключения режимов защиты, при этом уровень доступа и набор функций можно определять индивидуально для каждого пользователя. Для входа всех пользователей в систему используется диалоговое окно, где вводятся уникальный логин и пароль.
В теории все выглядит хорошо, а о том, как система работает на практике, с журналом «ЖБИ и конструкции» поделился своими наблюдениями Михаил Владимирович Гельман, председатель совета директоров УС-620, уже внедрившего АСУ АВС-МК у себя на производстве.
Скажите, пожалуйста, Михаил Владимирович, что заставило Вас обратиться к компании
АВС-МК за услугами?
Приемлемые сроки и стоимость на реконструкцию БСУ.
А почему вообще возникла необходимость в реконструкции БСУ?
Низкая производительность и качество смеси, отсутствие учета расхода инертных материалов, высокая трудоемкость.
А почему вы решили проводить реконструкцию, ведь сегодня готовые решения дешевле? Не проще было бы демонтировать старый БСУ и построить новый?
Технология приготовления смеси на нашем заводе имеет ряд особенностей, в частности развитую систему ленточных транспортеров, которые подают из точки выгрузки инертных материалов в точку технологической обработки этих материалов. Эту систему менять крайне дорого. Вся наша система была привязана к двум зданиям – БСУ1 и БСУ2. Если ставить новые заводы, значит, надо ломать имеющуюся технологическую схему, что весьма дорого.И результат довольно сомнительный. Другое дело – заменить технологическое оборудование на этапе дозирования и смешивания – там эффект очевиден.
Вы уже оценивали экономический эффект после внедрения АСУТП?
Конечно, у нас экономия цемента – порядка 10-15%. Качество смеси стало стабильно высоким. Это достигается высокой автоматизацией технологического процесса. Трудоемкость снизилась, энергоемкость тоже. Система контроля и учета расхода инертных материалов работает стабильно, предоставляя данные в любом разрезе. Очень удобно для стыковки службы бухучета и производства.